Проведение технического диагностирования ультразвуковым методом неразрушающего контроля

Лаборатория неразрушающего контроля


лаборатория неразрушающего контроляТехническое диагностирование ультразвуковым методом неразрушающего контроля сварных соединений осуществляется в соответствии с требованиями  ГОСТ Р 55724-2013 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые».

 

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля сварных соединений может осуществляться в ручном, механизированном или автоматизированном вариантах.


Поверхность сварного соединения, подлежащего ультразвуковому методу неразрушающего контроля, должна быть с обеих сторон шва очищена от брызг металла, шлака, окалины, грязи, льда и снега.
Очищать поверхность сварного соединения (за исключением сварного шва) следует шаберами, напильниками, металлическими щетками, шлифмашинками и т.д.
Околошовную поверхность контролируемого соединения необходимо очистить с обеих сторон усиления шва.
Подготовленные для ультразвукового метода неразрушающего контроля поверхности непосредственно перед прозвучиванием необходимо тщательно протереть ветошью и покрыть слоем контактной смазки. В качестве смазки в зависимости от температуры окружающей среды применяют:

  • при температурах выше плюс 25°С - солидол, технический вазелин;
  • при температурах от плюс 25 до минус 25°С - моторные и дизельные масла различных марок, трансформаторное масло и т.п.;
  • при температурах ниже минус 25°С - моторные и дизельные масла, разбавленные до необходимой консистенции дизельным топливом.

Допускается применение в качестве контактных смазок других веществ (специальные пасты, глицерин, обойный клей и др.) при условии обеспечения стабильного акустического контакта при заданной температуре ультразвукового контроля.


Проверку угла наклона призмы, определение угла ввода, проверку и (или) определение точки выхода ультразвуковых колебаний совмещенных наклонных пьезоэлектрических преобразователей с плоской (непритертой) рабочей поверхностью следует осуществлять по стандартным образцам СО-1, СО-2 и СО-3 по html ГОСТ 14782-86.


Проверку работоспособности дефектоскопа с пьезопреобразователем и его настройку осуществляют в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации применяемого прибора.


Ультразвуковой метод неразрушающего контроля сварного соединения следует проводить, как правило, прямым и однократно отраженным лучом.


В ручном варианте ультразвукового метода неразрушающего контроля прозвучивание сварного соединения выполняют по способу продольного и (или) поперечного перемещения преобразователя при постоянном или автоматически изменяющемся угле ввода луча.
Шаг поперечного перемещения преобразователя не должен превышать половины ширины его призмы. Пределы перемещения искателя должны обеспечивать прозвучивание всего сечения шва.


При механизированном и автоматизированном ультразвуковом методе неразрушающего контроля способ сканирования определяется конструкцией акустической системы применяемого оборудования.


Признаком обнаружения дефекта при ручном ультразвуковом методе неразрушающего контроля служит появление на экране дефектоскопа импульса в соответствующей зоне развертки и (или) срабатывание других индикаторов дефектоскопа (светового или звукового).
При появлении указанных сигналов путем определения координат отражающей поверхности устанавливают принадлежность обнаруженного дефекта контролируемому шву.


При использовании оборудования для механизированного и автоматизированного ультразвукового метода неразрушающего контроля локализацию дефекта осуществляют по соответствующим методикам.


При обнаружении дефекта производят определение следующих его характеристик:

  • амплитуду эхо-сигнала от дефекта;
  • наибольшую глубину залегания дефекта в сечении шва;
  • условную протяженность дефекта;
  • суммарную условную протяженность дефектов на оценочном участке.

Условное расстояние между дефектами измеряют расстоянием между крайними положениями искателя, при которых была определена условная протяженность двух рядом расположенных дефектов.


Суммарную условную протяженность дефектов на оценочном участке (в мм) определяют как сумму условных протяженностей дефектов, обнаруженных на этом участке.


Дефекты сварных соединений по результатам технического диагностирования ультразвуковым методом неразрушающего контроля сварных соединений относят к одному из следующих видов:

  • непротяженные (одиночные поры, компактные шлаковые включения);
  • протяженные (трещины, непровары, несплавления, удлиненные шлаки);
  • цепочки и скопления (цепочки и скопления пор и шлака).

По результатам технического диагностирования ультразвуковым методом неразрушающего контроля сварных соединений годным считают сварное соединение, в котором отсутствуют:

  • непротяженные дефекты, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП, или суммарная условная протяженность которых в шве превышает 1/6 периметра этого шва;
  • цепочки и скопления, для которых амплитуда эхо-сигнала от любого дефекта, входящего в цепочку (скопление), превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или суммарная условная протяженность дефектов, входящих в цепочку (скопление), более 30 мм на любые 300 мм шва;
  • протяженные дефекты в сечении шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП, или условная протяженность которых более 50 мм, или суммарная условная протяженность которых более 50 мм на любые 300 мм шва;
  • протяженные дефекты в корне шва, амплитуда эхо-сигналов от которых превышает амплитуду эхо-сигналов от контрольного отражателя в СОП или условная протяженность такого дефекта превышает 1/6 периметра шва.

Результаты технического диагностирования ультразвуковым методом неразрушающего контроля сварных соединений оформляют в виде заключения установленной формы. К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов.


При описании результатов технического диагностирования ультразвуковым методом неразрушающего контроля сварных соединений следует каждый дефект (или группу дефектов) указывать отдельно и обозначать в приведенной ниже последовательности:

  • буквой, определяющей вид дефекта по протяженности;
  • цифрой, определяющей наибольшую глубину залегания дефекта, мм;
  • цифрой, определяющей условную протяженность дефекта, мм;
  • буквой, определяющей качественно признак оценки допустимости дефекта по амплитуде эхо-сигнала.

Для записи необходимо применять следующие обозначения:

  • А - непротяженные дефекты;
  • Е - протяженные дефекты,
  • В - цепочки и скопления;
  • Г - дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого равна или менее допустимых значений;
  • Н - дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого превышает допустимое значение.

Условную протяженность для дефектов типа А не указывают.
В сокращенной записи числовые значения отделяют одно от другого и от буквенных обозначений дефисом.